機械設計與機械加工中改善措施研究3大策（cè）略

​1.科學地選擇（zé）材（cái）料（liào）

材料包括零部件材料（liào）和刀具材料兩方麵。零部件的材（cái）料直接影響使用性能，在選用時，首先利用經驗依據零部件的使用性能選擇（zé）一係列材料，然後再根據經濟型、美觀性等確定（dìng）最終的材料。例如，蝸輪蝸杆傳動效率較低、散熱性能較差，失效形式主要為磨損、膠合及點蝕，因此在選擇蝸杆（gǎn）蝸輪的材料時，材料副應該具有良好的減磨和跑合性能、抗膠合性能。在實際（jì）的生產中，渦輪齒圈的材料（liào）一般選用青銅或鑄鐵，而蝸杆常選用合金鋼或碳鋼。主板測試治具刀具的材料是根據工件的材料及加工方法來確定的，例如45鋼鍛件（jiàn）在粗車時，選用YW材質的刀具，而在精車時，選用YT15材質的刀具（jù）。

2.遵循科學（xué）地（dì）加工工藝（yì）

科學地設計工藝（yì）路線，不僅可以提高零部件的質量，而且還可以提高零部件的性（xìng）價比。在製定工藝路線時，一方麵，盡可能的提高生（shēng）產的自動化水（shuǐ）平，減少人工的操作（zuò），降低人為因素（sù）的影響；另一方麵，盡可能減少零部件加工工序，盡量一（yī）次性加工和處理，提高加工精度和加工效率。測試治具（jù）生產最重要的是，根據零部件的具體使用性能，選擇適當的最（zuì）終（zhōng）工序加工方法（fǎ），改變工件表層的殘餘（yú）應力的性質。例如（rú），在工（gōng）作中受交變載荷作用的工件，為了提升其抗疲勞強度，應該選擇使工件產生殘餘壓應力而避（bì）免殘餘拉應力的最終工序加工方法，而對（duì）於相對滑動的兩工件，為了提高工件抵抗滑動摩擦的能力，應（yīng）該選擇使工件表（biǎo）麵存在拉應力的最終工序工藝。另外，主板測試治具在實（shí）際生產中，常采用滾壓加工的方法提高工件的（de）承載能力和疲勞強度，采用噴丸強化的方法提高工（gōng）件的疲勞強度和使用壽命。

3.科學地選用潤滑劑

潤滑劑（jì）在整個加工過程中起到（dào）冷卻與潤（rùn）滑的作用。在切削加工過程中，切削液的使用起到了很好的冷卻和潤滑作用。但（dàn）是，如果潤滑劑選擇存在失誤或者沒有控（kòng）製好（hǎo）潤（rùn）滑劑（jì）的使用量，便會帶來一些負麵影響（xiǎng）。一般而言，在常見的切削、研磨、衝壓以（yǐ）及拉拔等加工工藝，在加工區域會產生（shēng）大量的熱能，測試治（zhì）具生產這對刀具的使用壽命和精度控製都是不（bú）利（lì）的[5]。根據工件的材料及加工方法，科學地選擇潤滑劑可以（yǐ）改善工件表（biǎo）層的熱變形（xíng），提高加（jiā）工質量和加工效率。例如45#鋼工件在切削加（jiā）工時，不能選擇水溶液作為潤滑劑，從經濟成本角度（dù）出發，乳化液較切削油成本低（dī），因此選擇乳化液作為潤滑劑。